¿Por qué falla la industria 4.0?

A pesar de que el término Industria 4.0 ha estado en circulación desde hace casi una década, muchos fabricantes todavía no han aprovechado los beneficios tan aclamados. En 2018, Sólo el 20,7% de los fabricantes se calificaron como “altamente preparados para abordar los modelos de negocio emergentes que trae la Cuarta Revolución Industrial”. Incluso ahora, muchos fabricantes siguen siendo lentos en adoptar las tecnologías emergentes -desde la fabricación aditiva hasta la IA y el aprendizaje automático- que están asociadas con la Industria 4.0.

Una de las razones de esto es que muchos fabricantes están siendo impulsados por el deseo de mantenerse al día con las tendencias de la industria o las últimas acciones de los competidores. Los CIO y los CFO de estos fabricantes se centran sobre todo en obtener un rendimiento de su inversión o a medio plazo más largo y que tiende a mitigar las inversiones a más largo plazo en las últimas tecnologías avanzadas.

El riesgo de no invertir

Para estos fabricantes, sin embargo, hay una desventaja significativa para mantener su polvo seco sobre la nueva inversión a largo plazo. Los fabricantes descubrirán que pierden cada vez más en contratos donde son superados por especialistas más pequeños y ágiles que se centran en introducir tecnologías como Internet Industrial de las Cosas (IOT) o automatización de procesos robóticos (RPA) para mejorar su especialización.

Los clientes mirarán cada vez más a estas empresas para satisfacer sus necesidades más específicas y obtener una mejor relación calidad-precio. La industria de semiconductores es un buen ejemplo. El número de jugadores se ha reducido significativamente hasta el punto en que posiblemente sólo hay tres en juego que fabrican semiconductores avanzados a escala mundial, desde alrededor de 20 en total. A partir de 2021, se cree que sólo hay tres empresas capaces de fabricar los semiconductores más avanzados: TSMC de Taiwán, Samsung de Corea del Sur e Intel de los Estados Unidos.

La razón del éxito de estas empresas ha sido en gran medida su capacidad de especialización y optimización de las tecnologías de fabricación. Los clientes se han dado cuenta cada vez más de que es mucho más barato tener su producto hecho en algún lugar donde la fabricación es más optimizada. Por lo tanto, la falta de inversión en tecnología para optimizar los procesos y reducir el costo de fabricación puede ser un gran factor de riesgo.

La dependencia excesiva de las personas para llevar a cabo los procesos también conllevará un riesgo cada vez mayor. Si los procesos manuales son frecuentes y no hay capacidad de análisis digital para poder predecir el impacto de un cambio repentino, como el advenimiento de la pandemia en los procesos de fabricación y la cadena de suministro en general, es casi seguro que lucharán por mantenerse al día con los competidores más pequeños y especializados que pueden adaptarse rápidamente a las tendencias cambiantes del mercado.

Entonces, ¿cómo pueden los fabricantes comenzar a romper las barreras a la adopción y posicionarse con más fuerza para acelerar esto en el futuro? Tiene que haber un sentido de urgencia en la ecuación y un entendimiento de que el momento de la inversión es crucial. La visualización es clave y es importante que los responsables de la toma de decisiones dentro de estas organizaciones puedan ver de primera mano cómo la implementación de las tecnologías de la Industria 4.0 afectará en la práctica a sus procesos de cadena de suministro. Debe alentarse a los fabricantes a que presenten sus problemas específicos a la mesa para que puedan debatirse y proporcionarse soluciones.

Encontrar una solución

Hay una gran cantidad de tecnologías por ahí que pueden ayudar a las organizaciones a hacer frente a los desafíos que tienen. Algunos ejemplos de la Industria 4.0 son la computación en nube para escalar la infraestructura tecnológica basada en necesidades de negocio cambiantes (por ejemplo. para apoyar adquisiciones o desinversiones). El examen de los procesos institucionales en los que la automatización de procesos basada en la tecnología y basada en computadoras de escritorio sería un buen punto de partida. Además, el examen de casos comerciales para la aplicación del APR es una esfera que podría ser útil.

Otra que aportaría valor a muchos fabricantes sería la aplicación física de la fabricación basada en máquinas, en la que las organizaciones pueden lograr una visión virtualizada de un proyecto, mediante la modelización en 3D de fábricas, la visualización de diferentes escenarios y el impacto de determinadas modificaciones, etc., que pueden analizarse antes de introducir cambios significativos.

Si bien muchos fabricantes en este momento han restringido los presupuestos, tiene sentido que muchos vuelvan a los conceptos básicos de la automatización y se aseguren de que se están implementando eficazmente. Puede ser más rentable y eficaz desde el punto de vista operacional centrarse en mejorar los procesos en los que pueden tener una capacidad de la que no están haciendo un uso óptimo: la aplicación de análisis predictivos a los procesos de la cadena de suministro puede ser un ejemplo de ello, o el uso de análisis para examinar grandes volúmenes de datos de la cadena de suministro y sacar conclusiones sobre patrones y tendencias.

Forjar hacia adelante

En última instancia, está claro hoy que la lenta adopción de tecnologías de la Industria 4.0 está poniendo en peligro a muchos fabricantes. Si los fabricantes quieren ser competitivos en el futuro, será cada vez más importante que consideren los beneficios de las tecnologías de fabricación avanzadas y de la aplicación de las mismas para optimizar los procesos y reducir el coste de hacer negocios. En el entorno de fabricación cada vez más competitivo de hoy en día, el mantenimiento de un enfoque predominantemente manual ya no es una opción viable para las organizaciones. Es hora de que los fabricantes tomen medidas y comiencen a avanzar positivamente en el camino hacia la industria 4.0.